Die 2006 gegründete vFM Dentallabor GmbH beschäftigt rund 25 Mitarbeitende und setzt bereits seit vielen Jahren auf digitale Fertigungstechnologien. Mit dem kontinuierlichen Ausbau des CAD/CAM-Bereichs sowie verschiedenen Scan-, Fräs- und 3D-Drucksystemen hat das Unternehmen früh die Grundlage für moderne Fertigungsprozesse geschaffen.
Der Einstieg in die additive Metallfertigung war deshalb eine konsequente Weiterentwicklung. Bei der Wahl der Technologie entschied sich das Labor erneut für imes-icore. Ausschlaggebend war insbesondere die Möglichkeit, additive und subtraktive Fertigung aus einer Hand zu kombinieren und den eigenen Inhouse-Workflow weiter auszubauen.
Denn genau hier liegt der Vorteil der Hybridbearbeitung: Während die additive Fertigung komplexe Metallstrukturen schichtweise aufbaut, ermöglicht die subtraktive Nachbearbeitung mit Dentalfräsmaschinen die präzise Bearbeitung anspruchsvoller Funktions- und Passungsflächen. So werden die Stärken beider Verfahren in einem abgestimmten Fertigungsprozess vereint.
Neben der Präzision spielt die Wirtschaftlichkeit eine entscheidende Rolle. Besonders beim manuellen Arbeitsaufwand und Materialverbrauch sieht vFM großes Einsparpotenzial.
Mit der CORiTEC AM100 von imes-icore lassen sich zahlreiche Konstruktionen in einem einzigen Bauprozess fertigen. Dadurch verteilen sich Rüstzeiten, Maschinenlauf und Prozessvorbereitung auf mehrere Arbeiten, wodurch bei entsprechendem Auftragsvolumen die durchschnittlichen Herstellungskosten pro Einheit sinken können. Auch die Wiederverwendung von nicht verarbeitetem Metallpulver im Rahmen eines geeigneten Pulvermanagements trägt zu einem effizienten Materialeinsatz bei.
„Die größten Einsparpotenziale sehen wir bei den Personalkosten und beim Materialverbrauch.“
— vFM Dentallabor GmbH
Zusätzliche wirtschaftliche Möglichkeiten ergeben sich durch die Fertigung für andere Dentallabore. vFM nutzt seine vorhandenen Kapazitäten auch für externe Aufträge und ermöglicht Partnerlaboren damit den Zugang zu moderner Metall-3D-Drucktechnologie, ohne dass diese selbst investieren müssen.
So entstehen nicht nur effizientere Fertigungsprozesse, sondern auch neue Möglichkeiten zur Auslastung vorhandener Kapazitäten und zur zusätzlichen Wertschöpfung.
Besonders deutlich zeigt sich der Mehrwert des Hybrid-Workflows bei der Herstellung anspruchsvoller Teleskopversorgungen.
Über viele Jahre setzte vFM unterschiedliche subtraktive Verfahren ein, um präzise Passungen zwischen Primär- und Sekundärteilen zu erzielen. Durch die Kombination aus optischer und taktiler Datenerfassung sowie anschließender additiver Fertigung konnte das Labor die Qualität seiner Teleskoparbeiten nach eigener Erfahrung nochmals deutlich verbessern.
Insbesondere bei dünn auslaufenden Randbereichen zeigt sich die hohe Präzision des abgestimmten Workflows. Gleichzeitig lassen sich komplexe Modellgussgerüste und Sekundärkronen unabhängig von ihrer Größe in einem Stück und spannungsfrei fertigen.
Für vFM bietet die Hybridbearbeitung damit entscheidende Vorteile hinsichtlich Passgenauigkeit, Reproduzierbarkeit und Prozesssicherheit – insbesondere bei komplexen metallischen Konstruktionen.
Die Erfahrungen von vFM zeigen, dass erfolgreiche Hybridfertigung weit mehr erfordert als den Einsatz moderner Maschinen. Entscheidend ist ein durchgängiger Workflow, in dem Datenerfassung, CAD-Konstruktion, additive Fertigung und Nachbearbeitung optimal aufeinander abgestimmt sind.
Ebenso wichtig sind geschulte Mitarbeitende und ein fundiertes Prozessverständnis. Durch die langjährige CAD/CAM-Erfahrung konnte das Hamburger Labor die neuen Technologien mit überschaubarem Aufwand in bestehende Abläufe integrieren.
Dabei ersetzt die Digitalisierung keineswegs das zahntechnische Handwerk. Vielmehr ergänzen sich digitale Präzision und die Erfahrung qualifizierter Zahntechniker zu einem leistungsfähigen Gesamtprozess.
Durch den Einsatz der Hybridbearbeitung können Labore ihr Leistungsspektrum erweitern, komplexe Metallversorgungen präzise fertigen und zusätzliche wirtschaftliche Potenziale erschließen.
Wenn Sie an der gesamten Erfolgsgeschichte interessiert sind, lesen Sie den Anwenderbericht, der in der ZWL-Ausgabe 5.26 auf den Seiten 52–53 veröffentlicht wurde:
